SLM 3D stampato in lega di alluminio turbocompressore rotore con foratura di montaggio di precisione forato

Abbiamo fabbricato unturbocompressore in lega di alluminioutilizzandoStampa 3D del metallo SLM (Selective Laser Melting)per applicazioni di turbocompressore. Questo componente rotativo ad alta velocità richiede una complessa geometria aerodinamica della lama, una costruzione leggera e una precisione dell'interfaccia di montaggio precisa, con il processo SLM che consente la fabbricazione in un unico pezzo dell'intera girante, inclusa la struttura integrata del mozzo e della lama.

La stampa 3D in metallo SLM è ampiamente utilizzata per applicazioni di turbine e rotori dove geometrie complesse sarebbero difficili o impossibili da raggiungere con la lavorazione convenzionale. La ricerca ha dimostrato che le rotore a flusso ternario in alluminio stampate SLM presentano una buona qualità dell'aspetto, proprietà meccaniche e precisione dimensionale, con l'ispezione CMM che mostra deviazioni di forma e posizione ben al di sotto dei limiti consentiti.

L'approccio di fabbricazione è stato suddiviso in due fasi: stampa SLM della geometria completa della girante, seguita dalla perforazione di precisione del foro di montaggio centrale. Il processo SLM a un solo pezzo elimina la necessità di saldatura o assemblaggio di componenti separati di lama e hub, riducendo i potenziali punti di guasto e migliorando l'integrità strutturale generale.

La post-lavorazione includeva il trattamento termico per il sollievo delle tensioni e l'ottimizzazione delle proprietà meccaniche, la rimozione della struttura di supporto e la perforazione di precisione del foro di montaggio per raggiungere l'adattamento di interferenza richiesto con il fuso turbo. La combinazione della forma quasi-rete SLM e la successiva lavorazione di superfici critiche di accoppiamento dimostra l'approccio di produzione ibrida comunemente utilizzato per parti metalliche stampate in 3D che richiedono strette tolleranze.

Panoramica del progetto

Principali punti salienti tecnici

• Costruzione SLM a pezzo unicoLa geometria completa della girante, comprese le lame curve complesse e il hub integrato, è stata stampata in un'unica costruzione SLM. Ciò elimina giunti di saldatura o assemblaggio che potrebbero compromettere l'integrità strutturale sotto rotazione ad alta velocità.
• Approcco produttivo ibridoLa stampa di forma quasi-rete SLM è stata seguita da una perforazione di precisione del foro di montaggio centrale. Questo approccio ibrido combina la libertà geometrica della fabbricazione additiva con l'alta precisioneLavorazione CNCper superfici critiche di accoppiamento.
• Accuratezza di adattamento alle interferenzeIl foro di montaggio è stato perforato con precisione a strette tolleranze, garantendo la richiesta interferenza con il fuso turbo. Ciò è fondamentale per una trasmissione affidabile della coppia e per prevenire lo scioglimento sotto carichi centrifugi elevati.
• Integrazione post-elaborazioneIl trattamento termico è stato applicato dopo la stampa per alleviare le tensioni residue e ottimizzare le proprietà meccaniche. I componenti in alluminio stampati SLM richiedono tipicamente un sollievo delle tensioni per garantire stabilità dimensionale e prestazioni in condizioni di servizio.

Verifica qualità

L'ispezione dimensionale tramite CMM ha confermato la geometria della lama e la precisione del foro di montaggio. Processo di foratura convalidato per adattamento e concentricità con il fuso. Trattamento termico post-stampa verificato per alleviare lo stress e ottimizzare le proprietà meccaniche.

Applicazioni Industriali

Ideale per giranti di turbocompressori, ruote di compressori ad alta velocità, componenti di turbine e parti rotanti leggere di macchinari che richiedono geometrie complesse e interfacce di montaggio di precisione.

Perché collaborare con noi?

• Esperienza inStampa 3D in metallo SLMper applicazioni turbine e giranti
• Capacità integrata perperforazione di precisionedi superfici critiche di accoppiamento
• Costruzione monoblocco perIntegrità strutturale migliorata
• 12+ anni difabbricazione di precisioneesperienza nei settori aerospaziale e di generazione di energia